Tehnologija ekstruzije aluminijumskog profila hladnjaka

 

 

Aluminijska legura se široko koristi u opremi za rasipanje topline zbog svoje male težine, lijepog izgleda, dobre toplinske provodljivosti i jednostavne obrade u složene oblike. Postoje tri glavne vrste rashladne opreme od legure aluminijuma: ravna i široka, u obliku češlja ili u obliku riblje kosti; vanjski radijalno kružni ili ovalni; dendritične. Njihove zajedničke karakteristike su: kratak razmak hladnjaka, žljebovi formirani između susjednih hladnjaka, veliki omjer širine i visine, velika razlika u debljini zida, tanki hladnjaci i debela donja ploča korijena. Zbog toga je dizajn i proizvodnja kalupa za profilisanje toplote veoma teški.

 

Neki profili hladnjaka male veličine i simetričnog oblika su laki za obradu. Većina profila hladnjaka je ravna, široka i velikog oblika i veličine. Za nesmetanu proizvodnju profila hladnjaka, neophodna je saradnja u aspektima kao što su livenje ingota, kalup i proces ekstruzije. Legure koje se koriste za ekstrudirane profile hladnjaka moraju imati dobru ekstrudabilnost i toplinsku provodljivost. Obično korišćene legure su 1A30, 1035 i 6063. Legura 6063 ne samo da ima dobre performanse ekstruzije i toplotnu provodljivost, već ima i dobra mehanička svojstva, i trenutno se široko koristi.

Proizvodnja profila hladnjaka od aluminijske legure treba početi od kvaliteta ingota, materijala i dizajna kalupa, smanjenja pritiska ekstruzije i procesa ekstruzije.

 

 

 

Sastav legure čeličnog ingota treba strogo kontrolirati sadržaj nečistoća kako bi se osigurala izuzetno visoka čistoća legure. 6063 legura treba da kontroliše sadržaj Fe, Mg i Si. Sadržaj gvožđa treba kontrolisati ispod 0.2 procenta, sadržaj magnezijuma i silicijuma treba kontrolisati na donjoj granici nacionalnog standarda, sadržaj magnezijuma je 0.45 procenata {{ 5}},55 posto, a sadržaj silicijuma je 0,25 posto -0,35 posto. Kako bi struktura i performanse ingota bile ujednačene, ingot je potrebno potpuno homogenizirati.

Površina čeličnog ingota treba da bude glatka i ravna, i treba da bude izrezana na stepenice ili je ugao rezanja prevelik (ugao rezanja treba da bude manji od 3). Budući da je oblik stepenica ili kut rezanja prevelik, prilikom ekstrudiranja profila za rasipanje topline ravnom matricom, ako vodilica protoka nije dizajnirana, ingot direktno dolazi u kontakt s kalupom, a zbog neravne krajnje strane čeličnog ingota, neka mjesta prvo kontaktiraju kalup, što rezultira koncentracijom stresa. Lako je izazvati lomljenje oblika peraja kalupa, ili uzrokovati da sekvenca istovara bude drugačija, a lako je uzrokovati blokadu kalupa ili lošu ekstruziju.

 

Budući da kalup profila hladnjaka ima mnogo vitkih rebara, oni moraju podnijeti veliki pritisak ekstruzije, a svako pero mora imati visoku čvrstoću i žilavost. Ako se jako razlikuju u performansama, lako je imati peraje manje snage i žilavosti. Stoga, kvalitet matrice čelika mora biti pouzdan. Bolje je koristiti čelik H13 koji proizvodi proizvođač ili odabrati visokokvalitetni uvezeni čelik. Toplinska obrada kalupa je veoma važna. Potrebno je usvojiti gašenje vakuumskim grijanjem i gašenje čistim dušikom pod visokim pritiskom kako bi se osigurala ujednačena izvedba svakog dijela kalupa nakon gašenja. Nakon kaljenja, pod pretpostavkom HRC48-52, kalup se temperira tri puta kako bi se osiguralo da tvrdoća kalupa ima dovoljnu žilavost. Ovo je važan uslov kako bi se spriječilo da kalup razbije peraje.

Za uspješno ekstrudiranje hladnjaka, ključ je da dizajn kalupa bude razuman i da proizvodnja bude tačna. Općenito, pokušajte izbjeći direktno istiskivanje čeličnih ingota u radnu traku kalupa. Za ravan, široki češljasti profil hladnjaka, odvodna matrica s malom sredinom i velikom stranom dizajnirana je da omogući protok metala na obje strane, smanji pritisak ekstruzije na radnu traku matrice i učini ravnomjernom raspodjelu tlaka . Zbog velike razlike u debljini stijenke dijela hladnjaka, pri projektovanju radnog pojasa kalupa mora se zadržati razlika između ta dva, odnosno u slučaju velike debljine stijenke radni pojas treba biti posebno proširene, do 20mm/30mm, peraje. Zašiljeni položaj bi trebao prekinuti rutinu. Smanjite radni pojas na manju veličinu. Ukratko, potrebno je osigurati da je protok metala svuda ujednačen. Za široke i ravne hladnjake, kako bi se osiguralo da kalup ima određenu krutost, debljinu kalupa treba na odgovarajući način povećati. Povećanje debljine je oko 30 posto i 60 posto. Izrada kalupa također treba biti vrlo fina. Prazan nož treba da bude simetričan gore-dole, levo-desno i u sredini. Greška obrade između rebara bi trebala biti manja od 0,05 mm, a greška obrade je lako proizvesti djelomična rebra, odnosno debljina hladnjaka je neujednačena. Možda je čak i slomljena peraja. Budući da kalup od legiranog čelika ima dobru krutost i otpornost na habanje, nije ga lako deformirati, što je korisno za formiranje hladnjaka, pa je također dobra metoda za korištenje kalupa od legiranog čelika na dobro dizajniranom dijelu. .

 

Kako bi se spriječilo lomljenje kalupa, pritisak ekstruzije treba smanjiti što je više moguće. Pritisak ekstruzije je povezan sa dužinom ingota, otpornošću legure na deformaciju, stanjem ingota i stepenom deformacije. Stoga, šipka za livenje koja se koristi za ekstrudiranje i hlađenje aluminijumskog profila ne bi trebala biti predugačka, oko {{0}}}.6 dužine obične šipke za livenje. -0.85 puta. Naročito u slučaju ispitivanja kalupa i ekstruzije u blizini prednje korijenske šipke za livenje, kako bi se osigurala nesmetana proizvodnja kvalitetnih proizvoda, bolje je koristiti kraću šipku za livenje, odnosno šipku za livenje čija je dužina duplo duža. kao obična šipka za bacanje (0.4-0.6). Za profile za odvođenje toplote složenih oblika, pored skraćivanja dužine livene šipke, proces kratkog livenja čistog aluminijuma može se koristiti i za preliminarnu probnu ekstruziju. Nakon uspješnog probnog istiskivanja, obični ingoti se mogu koristiti za proizvodnju ekstruzije. Homogenizacijsko žarenje ingota ne samo da može učiniti strukturu i svojstva ujednačenim, već i poboljšati performanse ekstruzije i smanjiti ekstruzioni pritisak, pa je neophodno izvršiti homogenizacijsko žarenje na ingotima. Što se tiče utjecaja stepena deformacije, budući da je površina poprečnog presjeka profila hladnjaka općenito velika, a koeficijent ekstruzije općenito manji od 40, utjecaj je mali.